Impianti di lavaggio nelle industrie alimentari: tecnologie e criteri

Garantire elevati standard igienici è una priorità assoluta per ogni stabilimento alimentare. Che si tratti di carne, latticini, prodotti surgelati o dolciari, la pulizia e la sanificazione delle superfici non sono solo un obbligo normativo (HACCP, ISO, BRC, IFS), ma un requisito competitivo in termini di qualità, sicurezza e immagine aziendale.

In questo contesto, gli impianti di lavaggio nelle industrie alimentari  giocano un ruolo decisivo: permettono di rimuovere sporco organico e inorganico, prevenire contaminazioni e ottimizzare tempi, consumi e risorse.

Vediamo quindi le principali tecnologie disponibili e i criteri di scelta per applicarle in modo efficace.

 

Sistemi ad alta, media e bassa pressione: caratteristiche e usi

La pressione dell’acqua è il parametro che più incide su efficacia, consumi e sicurezza operativa. Per questo motivo, è fondamentale valutare attentamente quale sistema adottare.

 Bassa pressione (2–10 bar)

• Ideale per: prelavaggio, rimozione sporco leggero, superfici delicate.
• Vantaggi: bassi consumi energetici, ridotti rischi di danneggiamento, costi impiantistici contenuti.
• Limiti: inefficace su incrostazioni e residui tenaci. Su impianti a generazione di schiuma è necessario l’utilizzo di aria compressa per montare la schiuma

Media pressione (10–50 bar)

• Ideale per: lavaggi quotidiani di reparti produttivi, rimozione di grassi e proteine non eccessivamente incrostati.
• Vantaggi: buon compromesso tra efficacia e delicatezza, spesso la soluzione più indicata nelle linee di lavorazione alimentare. Riduce l’aerosolizzazione di sporco e microrganismi.
• Limiti: meno performante su sporchi molto resistenti; investimento superiore rispetto alla bassa pressione. Anche in questo caso si necessita di aria compressa per generare schiume di buona qualità

Alta pressione (50–200 bar)

• Ideale per: sporco ostinato, incrostazioni, macchinari complessi, lavorazioni di carne e pesce.
• Vantaggi: rimozione rapida e potente, tempi di lavaggio ridotti. Non necessitano di aria compressa per generare schiuma, con apposite lance di lavaggio.
• Limiti: rischio di danneggiare superfici, maggiore aerosolizzazione di sporco e microrganismi, costi impiantistici elevati, necessità di misure di sicurezza stringenti.

 

Portata e temperatura: due parametri chiave

Oltre alla pressione, occorre considerare:

• Portata (L/minuto): va dimensionata sul numero di operatori e superfici da trattare. Un impianto a media pressione eroga in media 12–25 L/min per lancia. La portata influenza in modo proporzionale il consumo di detergenti in impianti con sistemi “Venturi”. Va valutata attentamente a seconda del tipo di applicazione.
• Temperatura dell’acqua: l’acqua calda (60–80 °C) migliora la rimozione di grassi e proteine, ma l’impianto va calibrato in base ai materiali per evitare danni a guarnizioni e componenti. La temperatura ottimale dipende anche dal tipo di detergente impiegato. Ad esempio i detergenti enzimatici non tollerano temperature maggiori di 50-60°C.

 

Schiumatura: efficacia e controllo del detergente

La schiumatura è una fase centrale nei lavaggi industriali. La formazione di uno strato denso e aderente di schiuma:

• prolunga il tempo di contatto del detergente/sanificante con lo sporco,
• assicura una distribuzione uniforme, anche su superfici verticali,
• migliora il controllo visivo del trattamento,
• riduce l’aerosolizzazione di detergenti e disinfettanti.

In particolare è indicata nei settori caseario, carni, ortofrutta e bevande, dove la completa rimozione dei residui organici è prioritaria. Tuttavia, l’implementazione di tali sistemi può essere favorevole anche in contesti diversi, con lo scopo di migliorare gli aspetti igienici e le prestazioni economiche.

 

Risciacquo: il passaggio indispensabile

Il risciacquo è essenziale per eliminare detergenti e residui solubilizzati, prevenendo contaminazioni chimiche. Pertanto vanno analizzati attentamente i parametri applicativi:

• Pressione: in genere bassa o media, salvo depositi persistenti.
• Portata: sufficiente a rimuovere velocemente i residui senza ristagni.
• Temperatura: spesso calda, per aumentare efficacia e ridurre i tempi di asciugatura. In molti casi viene impiegata acqua fredda per evitare vapori e condense rischiose per le proliferazioni microbiche.

 

Sistemi centralizzati e multifunzione

Sempre più aziende optano per impianti di lavaggio centralizzati multipressione, che consentono:

• utilizzo contemporaneo di più stazioni di lavaggio;
• flessibilità tra prelavaggio, lavaggio intensivo e risciacquo;
• riduzione dei costi di gestione rispetto a macchine singole.

Questi sistemi sono ideali pertanto in stabilimenti medi e grandi, con produzioni continue e ritmi serrati.

 

Come scegliere l’impianto giusto

La scelta dell’impianto dipende da:

• tipologia di sporco (grassi, proteine, incrostazioni),
• superfici e materiali da trattare,
• frequenza e tempi di lavaggio disponibili,
• numero di operatori contemporanei,
• consumi idrici ed energetici,
• requisiti normativi (HACCP, BRC, ISO).

Un impianto correttamente dimensionato garantisce quindi non solo conformità igienico-sanitaria, ma anche efficienza produttiva e riduzione dei costi operativi. Inoltre, una consulenza tecnica esperta può aiutare a personalizzare il sistema in base alle specifiche esigenze dello stabilimento.

Taratura degli impianti di schiumatura: un elemento spesso sottovalutato

Un aspetto fondamentale per l’efficacia dei sistemi di lavaggio e l’erogazione di schiume è la corretta taratura dell’impianto, che garantisce il giusto dosaggio di detergenti e disinfettanti.

Una miscelazione non calibrata può compromettere sia l’efficacia del lavaggio sia la sicurezza microbiologica del processo: una concentrazione troppo bassa riduce l’azione sanificante, mentre un eccesso aumenta i costi e lascia residui chimici indesiderati.

La taratura viene effettuata tramite titolazione o sistemi di controllo specifici, che verificano la concentrazione reale dei prodotti in erogazione.
I tecnici OFA Hygiene offrono questo servizio come parte integrante della gestione impiantistica, assicurando che ogni sistema operi entro i parametri ottimali.

Questa verifica andrebbe eseguita periodicamente, secondo una valutazione del rischio che consideri:

• la sensibilità microbiologica dei prodotti lavorati,

• il tipo di sistema di lavaggio installato,

• la stabilità delle pressioni idriche,

• il tipo di detergente o disinfettante utilizzato,

• la frequenza e le condizioni operative dell’impianto.

Una gestione controllata della taratura consente di mantenere elevati standard igienici e di ridurre sprechi, costi e rischi di non conformità.

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